Tecnología de Batería BMW

- Nov 12, 2018-

Tecnología de la batería de BMW

Tecnologia de bateria

La popularidad de los vehículos eléctricos en el futuro depende en gran medida del avance de la tecnología de baterías. El rendimiento de la batería debe cumplir una serie de requisitos del cliente, como resistencia, tiempo de carga, potencia de salida, confiabilidad, durabilidad, seguridad y costo.

Los sistemas de baterías, motores y sistemas inteligentes de administración de energía son las piedras angulares de la tecnología de accionamiento eléctrico eDrive para los modelos iSeries y iPerformance de BMW. BMW Group decidió desarrollar estos componentes de núcleo de accionamiento eléctrico en la etapa inicial como si fuera un motor tradicional. Puede ajustar las necesidades de diferentes modelos específicos en diferentes situaciones, aprovechar al máximo las ventajas de electrificación del tren motriz y reducir el consumo de combustible y las emisiones de carbono de manera integral. Mantener una experiencia de conducción dinámica y un rendimiento.

El paquete de baterías de BMW cumple con los altos estándares requeridos para igualar los autos de lujo. Ya sea de corta o larga distancia, el rendimiento debe ser estable, incluso si se reduce la energía disponible, no afectará la experiencia de conducción. Esta es la principal diferencia entre la batería de BMW y las baterías de otros fabricantes. Al mismo tiempo, los paquetes de baterías fabricados por la planta de Dingolfinger tienen una mejor adaptabilidad a la temperatura, y solo la temperatura exterior extremadamente baja afectará el rendimiento de la batería, pero en este caso, el Grupo BMW requiere que la capacidad restante de la batería permanezca en un estado más amplio. de cargo (SOC). Además, el diseño del sistema de batería requiere una garantía de larga duración de al menos 8 años.

Para lograr la mejor calidad de seguridad de colisión, la durabilidad (confiabilidad) y el rendimiento de la batería, los procesos científicos y rigurosos de producción son indispensables, y la fábrica de Dingolfinger es el centro del centro de fabricación del sistema de accionamiento eléctrico. Los modelos híbridos i-series y enchufables de BMW siempre compran baterías de los fabricantes líderes de baterías de iones de litio. Cuando una nueva generación de baterías ingrese al mercado, comenzarán una nueva ronda de compras, lo que garantiza que BMW siempre pueda usar lo mejor. Tecnología de batería comercial.

BMW cree que solo tendrá éxito si tiene un profundo conocimiento e investigación sobre la química de las baterías y los procesos de fabricación de baterías, como en el campo de los motores de combustión interna. Con este fin, el Grupo BMW ha establecido su propio departamento de investigación de baterías para la evaluación técnica. La red de investigación internacional de BMW cubre toda la cadena de valor de la industria de la tecnología de baterías, cubriendo una amplia gama de campos, incluso el desarrollo de materiales. Solo los avances en materiales de batería son las palancas más efectivas para mejorar el rendimiento del sistema de batería, como la densidad de energía, la carga, la energía y el costo, al mismo tiempo que se alcanzan altos estándares de confiabilidad, larga vida y seguridad.

Algunos estudios son una colaboración entre los fabricantes de materiales conjuntos de BMW y los fabricantes de baterías. Las tecnologías y los métodos innovadores aseguran que los automóviles de BMW actuales y futuros estén siempre equipados con la mejor tecnología de batería y sean más compatibles con la calidad de lujo, lo que también hace que la planta de Dinger en Goldinger tenga un proceso de producción más flexible y orientado a la calidad. Yendo más grande, esto definitivamente ayuda a BMW a convertirse en un líder en el segmento de automóviles eléctricos.

El sistema de diseño modular permite que los productos automotrices de BMW combinen tanto la estandarización como la flexibilidad. La relación paralela entre la mezcla de productos y el proceso de producción de la planta de Dingolfinger se puede reflejar en la configuración del nuevo equipo de producción. El nuevo taller de producción tiene aproximadamente 6.000 metros cuadrados asignados a los componentes de accionamiento eléctrico eDrive, y los 1500 metros cuadrados se especializan en la producción de motores y módulos de batería de 1000 metros cuadrados. Para el ensamblaje de la batería, la capacidad de todos los equipos se puede duplicar rápidamente en un corto período de tiempo sin afectar la eficiencia de producción. El espacio libre puede aumentar aún más la capacidad de producción general del sistema de accionamiento eléctrico.

Una flexibilidad similar también se refleja en la propia cartera de eDrive. BMW desarrolló un sistema de diseño modular en el que se pueden desarrollar motores y baterías de diferentes tamaños, prestaciones y modelos siguiendo principios de diseño compartidos y estandarizados y características básicas comunes. La combinación de estandarización y flexibilidad le da a BMW la capacidad de cubrir todos los modelos híbridos eléctricos y enchufables puros actuales y futuros. Más importante aún, la arquitectura expandible es más comparable en precio que los vehículos de motor convencionales de la misma clase de potencia y rendimiento. La estrategia modular permite que los componentes de accionamiento eléctrico de los modelos BMW i y iPerformance se produzcan simultáneamente en líneas de producción estandarizadas. De esta manera, BMW puede reaccionar de manera flexible a las cambiantes demandas del mercado e integrar rápidamente los procesos de producción existentes para crear nuevos modelos. .

La planta de Dingolfinger produce dos etapas de batería para los componentes de batería producidos por BMW i y iPerformance. La primera es una fase altamente automatizada que ensambla baterías de iones de litio de origen externo en módulos, cada uno con 16 celdas de batería, integradas con conectores, controladores y sistemas de enfriamiento, y empaquetadas en una carcasa de aluminio. El paquete de baterías debe cumplir con los diferentes modelos cargados, generalmente con 5 o 6 módulos. Se sujeta automáticamente mediante tornillos y se conecta mediante conectores eléctricos. Incluso si ocurre una falla, solo se necesita reemplazar un módulo separado. No es necesario reemplazar la batería completa. La carga de trabajo de mantenimiento y el peligro se reducen en gran medida. El módulo de reemplazo solo necesita desmontar el sistema de refrigeración. No implica otros componentes.

El principio de diseño modular permite que los paquetes de baterías con características básicas y estándares de calidad comunes se personalicen para adaptarse a los diferentes modelos, y cada módulo se puede montar en la posición más adecuada y predeterminada del automóvil.

El diseño y la fabricación de paquetes de baterías también es un ejemplo de la transferencia de conocimientos de investigación y desarrollo de BMW. Numerosas tecnologías de producción han aportado alta calidad y confiabilidad a los paquetes de baterías cargados con i3 e i8 de BMW, y se han mejorado y mejorado continuamente desde entonces. La fábrica de Dingolfinger llevará a cabo una inspección preliminar de las baterías adquiridas externamente para garantizar especificaciones precisas, luego ingresará al proceso de ensamblaje del módulo altamente automatizado, la unión robótica del recubrimiento de operación, el empaquetado en grupos, la soldadura a presión del marco del módulo, el sistema de gestión térmica, la conexión de la celda de soldadura láser. .

Los módulos terminados finalmente se forman en un paquete de baterías completo, y la planta de Dingolfinger actualmente produce tres tipos diferentes de paquetes de baterías, utilizando un proceso de fabricación celular, que proporciona una flexibilidad extrema. Nivel al tiempo que garantiza eficiencia y calidad. Esto significa que las capacidades de fabricación de la batería también se pueden ajustar para satisfacer las necesidades cambiantes, y las nuevas versiones de tecnología se pueden integrar fácilmente en el proceso de producción.

Además, el circuito de refrigerante del sistema de aire acondicionado del vehículo también se utiliza para enfriar la batería, y el refrigerante gaseoso enfría directamente la unidad de la batería. Este método garantiza un control eficiente de la temperatura, ya que la transferencia de calor del proceso de evaporación es sencilla, es más eficiente que la adición de medios adicionales, lo que hace que el sistema de enfriamiento sea particularmente compacto. Al mismo tiempo, también se protege contra el riesgo de que se libere líquido en caso de colisión.



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