Maniobrabilidad estructural del eje del motor.

- Jan 10, 2019-

Maniobrabilidad estructural del eje del motor.

Suficiente fuerza y rigidez son requisitos previos para una operación segura y confiable del eje del motor. Especialmente para motores grandes y medianos, se deben verificar o demostrar rigurosamente de acuerdo con las condiciones de trabajo reales. Sin embargo, además de esto, la capacidad de procesamiento de la estructura del eje del motor también debe tomarse en serio al diseñar el eje del motor, que a menudo se pasa por alto, lo que afecta gravemente la precisión de mecanizado y la eficiencia del procesamiento. Xiaobian hoy discute este tema y habla sobre cómo determinar los parámetros estructurales del eje.

● La cantidad de corte para el mecanizado del eje debe ser mínima.

La cantidad de corte del eje se mide generalmente por el factor de proceso K del eje, y K se calcula de acuerdo con la ecuación (1).

K = QZ / QB ........................ (1)

En la fórmula (1):

QZ - peso bruto;

QB - el peso del eje después del mecanizado.

Generalmente K = 1.15 a 1.3. El diseño debe minimizar los salientes sobresalientes innecesarios y reducir la diferencia de diámetro entre los pasos para lograr el propósito de reducir el factor de proceso K.

● El número de pasos del eje debe reducirse lo más posible.

Cuanto menos sean los pasos, más conveniente será el procesamiento. Especialmente cuando se utiliza el procesamiento automático de máquinas herramienta, el número de pasos es pequeño para que el ajuste de la herramienta sea más conveniente.

● La longitud de la unión entre el eje y el soporte no debe ser demasiado grande.

Las partes correspondientes del eje y la abrazadera de los motores medianos y grandes se muestran en la Fig. 1. Si se usa todo el diámetro D, la carrera de presión del eje de presión será la longitud completa L1, el área de contacto es grande, La presión requerida también es grande, y la superficie de contacto se raya fácilmente.

Después de la estructura mejorada, el diámetro de la sección central se reduce a D-2. Como parte no coincidente, el diámetro de las partes acopladas en ambos extremos difiere en 1 mm, y la carrera de presión se acorta a L2, lo que supera las desventajas anteriores. El posicionamiento radial del acoplamiento de las partes L2 en ambos extremos orientados hacia el soporte es suficientemente confiable.

De esta manera, a primera vista, aumentar la cantidad de pasos parece aumentar las dificultades de procesamiento. De hecho, estos ejes grandes no se mecanizan en máquinas herramienta automatizadas, y el número de pasos no tiene un impacto importante en los requisitos de la herramienta. Después de que se reduce el diámetro de la sección central, la longitud de la parte del carro terminado (L2 + L2) es más corta que el valor original L1, y la calidad del carro terminado también es relativamente fácil de garantizar. La unión entre el eje y el soporte también se puede hacer en dos estructuras con una diferencia de diámetro de 1 mm, como se muestra en la Fig. 2.

● El ancho del chavetero debe ser lo más uniforme posible y colocarse en la misma barra de distribución para que todos los chaveteros se puedan fresar en una configuración.

De acuerdo con la norma nacional, el ancho del chavetero del extremo del eje se determina de acuerdo con el diámetro de la extensión del eje. En el diseño del motor, el ancho de los otros chaveteros debe ser tan grande como el ancho del chavetero del extremo del eje. A veces, debido a la versatilidad de algunos componentes (como los dispositivos de anillo de deslizamiento, etc.), el chavetero en la parte de acoplamiento permite un ancho diferente al del chavetero de la extensión del eje.

● Los orificios centrales en ambos extremos deben ser del mismo tamaño

Esto facilita el mecanizado, y el orificio central es preferiblemente una estructura de tipo B con 120 orificios cónicos de protección (ver Figura 3).

imagen 3

● Si se permite la resistencia del eje, la máquina de pulir debe estar equipada con una ranura de desplazamiento de la muela. El ancho de la ranura de avance y el tamaño de las esquinas redondeadas deben ser lo más uniformes posible.

● La pendiente del chaflán y el radio de empalme deben ser lo más consistentes posible para ahorrar tiempo para el cambio o el ajuste de la herramienta.


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